热压罐工艺是指将预浸料按铺层要求铺放于模具上，并密封在真空袋中后放入热压罐中，经过热压罐设备加温、加压，完成材料固化反应，使预浸料坯件成为所需形状，并满足质量要求构件的工艺方法。

热压罐工艺优点： 罐内压力均匀：用压缩空气或惰性气体（N2、CO2）或混合气体向热压罐内充气加压，作用在真空袋表面各点法线上的压力相同，使构件在均匀压力下成型、固化； 罐内空气温度均匀：加热（或冷却）气体在罐内高速循环，罐内各点气体温度基本一致，在模具结构合理的前提下，可以保证密封在模具上的构件升降温过程中各点温差不大； 适用范围广：模具相对比较简单，效率高，适合大面积复杂型面的蒙皮、壁板和壳体的成型，可成型各种复杂的结构及不同尺寸的零件。

 热压罐的温度和压力条件几乎能满足所有聚合物基复合材料的成型工艺要求； 成型工艺稳定可靠：热压罐内的压力和温度均匀，可以保证成型零件的质量稳定。热压罐工艺制造的构件孔隙率较低、树脂含量均匀，相对其他成型工艺热压罐工艺制备零件的力学性能稳定可靠，迄今为止，航空航天领域要求高承载的绝大多数复合材料零件都采用热压罐工艺。热压罐工艺缺点： 投资大，成本高：与其他工艺相比，热压罐系统庞大，结构复杂，属于压力容器，投资建造一套大型的热压罐费用很高；每次固化都需要耗费大量价格昂贵的真空袋、密封胶条、隔离膜、透气毡、脱模布等辅助材料，同时成型中要耗费大量的水、电、气等能源。

热压罐工艺主要应用包括： 航空航天领域：蒙皮件、肋、框、整流罩等； 汽车领域：车身覆盖件和车身结构件，比如机盖内外板、车门内外板、顶盖、翼子板、门槛梁、B柱等； 轨道交通：枕梁、边梁等； 船艇工业、高端消费品等。

热压罐工艺是制造连续纤维增强复合材料制件的主要方法。广泛应用于航空航天、轨道交通、体育休闲和新能源等高新技术领域，热压罐工艺生产的复合材料制品占整个复合材料制品产量的50%以上，在航空航天领域的比重更是高达80%以上。

热压罐专用真空辅材 真空袋膜 真空袋薄膜 复合材料构件固化成型的工艺辅助材料，在一定环境条件下可形成并保持真空状态的薄膜材料。它的功能是形成真空体系。 脱模布通常被用作第一道隔离产品以及其他真空辅助材料.脱模布不会粘在产品上,在固化成型后很容易撕离,可以达到230度左右。

该设备是一种针对聚合物基复合材料成型工艺特点的工艺设备，使用这种设备进行成型工艺的方法叫热压罐法。热压罐成型法是制造连续纤维增强热固性复合材料制件的主要方法，目前广泛应用于复合材料结构、蜂窝夹层结构及金属或复合材料胶接结构的成型中。材料成型时，利用热压罐内同时提供的均匀温度和均布压力而固化，所以可得到表面与内部质量高，形状复杂，面积巨大的复合材料制件.  采用电脑全自动控制，采集罐内的温度数据、压力数据传输到电脑控制箱，热压罐碳纤维，并在触摸屏面板上实时显视罐内温度数值，压力数值、方便直观。温度参数、压力参数、真空参数、时间参数等可根据产品所需的自主设定。  热压罐的技术及设备性能应用于我国的航空航天、国防、轨道交通、电子通讯、汽车制造等领域，将会为这些领域的快速低成本发展带来深远的影响，热压罐的作用，具有重大意义。